การลดของเสียในกระบวนการผลิตลวดเหล็กขึ้นรูปสำหรับเบาะรถยนต์ของแผนก CNC : กรณีศึกษา
คณะผู้จัดทำ 1.นายภราดร ทัดทา 2.นายเอกภพ โนรี 3.นายวัชนันท์ มีจิตต์
อาจารย์ที่ปรึกษา ดร.ระพี กาญจนะ
ปี พ.ศ.2557
คำสำคัญ การลดของเสีย เทคนิค POKA-YOKE 5Why การดีดตัวกลับของวัสดุ
บทคัดย่อ
ปริญญานิพนธ์นี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อศึกษาขั้นตอนกระบวนการผลิตลวดเหล็กขึ้นรูปสำหรับ
เบาะรถยนต์แผนก CNC และหาสาเหตุที่ทำให้เกิดของเสียในกระบวนการผลิต แล้วนำไปหาแนว
ทางการปรับปรุงโดยใช้เทคนิควิศวกรรมอุตสาหการ ได้แก่ 1)เครื่องมือพื้นฐานสำหรับการควบคุม
คุณภาพ 2)เทคนิค POKA-YOKE 3)เทคนิคตั้งคำถาม 5 Why 4)การระดมสมอง และทฤษฎีการดีดตัวกลับของวัสดุ (Spring back) มาประยุกต์ใช้งานจริงเพื่อลดของเสียในกระบวนการผลิตลวดเหล็กขึ้นรูปสำหรับเบาะรถยนต์แผนกCNC
ขั้นตอนการดำเนินงาน ได้จัดเก็บข้อมูลทั่วไปของกระบวนการผลิต และปริมาณของเสียก่อน
การปรับปรุง แล้วนำข้อมูลที่ได้ไปวิเคราะห์สาเหตุการเกิดของเสียโดยใช้เทคนิควิศวกรรมอุตสาหการจากนั้นทำการเปรียบเทียบผลการดำเนินงานก่อน และหลังการปรับปรุง
ผลการดำเนินโครงการพบว่า การปรับปรุงของเสียทั้ง 2 ประเภทคือ 1) ของเสียจากการตั้ง
ลวดตรง ซึ่งแก้ไขโดยการออกแบบเครื่องมือตรวจสอบความตรงของลวด และจัดทำวิธีการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน 2) ของเสียจากการตั้งชิ้นงาน ซึ่งแก้ไขโดย จัดทำตารางค่ามุมการปรับตั้งชิ้นงาน และ จัดหมวดหมู่ของโปรแกรมให้เป็นระเบียบ โดยหลังจากการปรับปรุงของเสีย สามารถลดของเสียที่พบในกระบวนการผลิตทั้งหมด จาก 300.7 กิโลกรัม ลดลงเหลือ 133.9 กิโลกรัม คิดเป็นร้อยละ 55.47 หรือ 55.47%
Abstract
This dissertation aims to study the process of forming steel wire production process for CNC car seats and find out what causes waste in the production process and take them to the line.Improving the use of industrial engineering techniques Includes 1) Basic tools for controlQuality 2) POKA-YOKE technique 3)Questioning technique 5 Why 4) Brainstorming and spring back theory to apply practical work to reduce waste in the production process of steel wire forming for car seats CNC department.
The operation procedure stores general information about the production process and its quantity.Then compare the performance before and after the update.
The results of the project showed that the improvement of both types of waste was 1) the waste from the set-up. 2) The waste from the workpiece is corrected by designing the wire straightness inspection tool and establishing a standardized method of operation.After improving waste, waste found in the entire production process can be reduced from 300.7 kg to 133.9 kg, equivalent to 55.47% or 55.47%.