การพัฒนาวัสดุคอมโพสิทจากกาบปาล์มสำหรับแผ่นฉนวนกนัความร้อน

การพัฒนาวัสดุคอมโพสิทจากกาบปาล์มสำหรับแผ่นฉนวนกันความร้อน

คณะผู้จัดทำ          1.นายพรพิชัย ศรีวัดทานัง 2.นางสาวนิสารัตน์ ภู่บงับอน 

                                3.นางสาววนิสา คุ้มวงษา

อาจารย์ที่ปรึกษา  ผู้ช่วยศาสตราจารย์ ดร.ศิริชัย ต่อสกุล

ปี                             พ.ศ.2557

คำสำคัญ               ฉนวนกันความร้อน สารละลายโซเดียมไซดรอกไซด์ มาตรฐาน ASTM

บทคัดย่อ

ปริญญานิพนธ์ฉบับนี้เป็นงานวิจัยเพื่อการนำเอากาบปาล์มเหลือใช้มาประยุกต์ใช้ให้เกิด
ประโยชน์ในการผลิตฉนวนกันความร้อน โดยนา กาบปาล์มมาบดย่อยสลายเป็นผงขนาด 100 mesh,150 mesh และ 200 mesh แล้วนำมาผสมโพลิยูริเทนโฟมในการทา ฉนวนกันความร้อน

การเตรียมกาบปาล์มทำโดยการนำกาบปาล์มมาทำปฏิกิริยาด้วยสารละลายโซเดียมไซดรอก
ไซด์ (NaOH) ที่ 15 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักโดยจะได้เส้นใยที่มีความอ่อนนุ่มและนำกาบปาล์มไป
ทำการบดและร่อนแยกขนาดผง 100 mesh, 150 mesh และ 200 mesh ตามลำดับหลังจากนั้นนำผงกาบปาล์มและโพลิยูริเทนโฟม มาขึ้้นรูปแผ่นฉนวนความร้อนผสมผงปาล์ม

จากผลการทดสอบพบว่าแผ่นฉนวนความร้อนที่ได้จากผงปาล์มผสมโพลิยรูิเทนโฟม ที่ผง
ปาล์มร้อยละ 0 โดยน้ำหนักมีค่าเฉลี่ยการนำความร้อนต่ำสุดเท่ากับ 0.03359 วัตต์ต่อเมตร–เคลวิน(ทดสอบด้วยเครื่อง Hot disk TPS 2500) ที่ผงปาล์มร้อยละ 20โดยน้ำหนักที่ขนาด 200 mesh มีค่าเฉลี่ยการลามไฟต่ำสุดเท่ากับ 214.33 mm./min (ทดสอบตามมาตราฐาน ASTM D635-98) จากการทดสอบความหนาแน่นของแผ่น ฉนวนกันความร้อนที่ดีสุด คือขนาด 150 mesh ที่อัตราส่วนของผงปาล์มร้อยละ 30 โดยน้ำหนัก มีค่าเฉลี่ยความหนาแน่นสูงสุดเท่ากับ 325.40กิโลกรัมต่อลูกบาศก์เมตร (ทดสอบตามมาตรฐาน ASTM C 209) ที่ผงปาล์มร้อยละ 0 โดยน้ำหนัก มีค่าเฉลี่ยความชื้นต่ำสุดเท่ากับ 4.58 ร้อยละโดยน้ำหนัก ผลการทดสอบแรงดัดที่อัตราส่วนผงปาล์มร้อยละ 0 โดยน้ำหนัก มีค่าเฉลี่ยการต้านทานแรงดัดสูงสุดเท่ากับ 2.67 กิโลปาสคาล (ทดสอบตามมาตรฐาน ASTM D 1037) ที่อตัราส่วนของผงปาล์มร้อยละ0โดยน้ำหนักมีค่าเฉลี่ยความต้านทานแรงดึงขนานกับผวิหน้าสูงสุดเท่ากับ 2204.3 กิโลปาสคาล (ทดสอบตามมาตรฐาน ASTM D 1037)ที่อัตราส่วนของผงปาล์มร้อยละ 0โดยน้ำหนักมีค่าเฉลี่ยการต้านทานความร้อนสูงสุดเท่ากับ 1.489 ตารางเมตร-เคลวนิ ต่อวัตต์

Abstract

This dissertation is a research paper to apply the palms.
The benefits of producing insulation by na gab palma are ground into 100 mesh, 150 mesh and 200 mesh powders and then mixed with polyurethane foam. Thermal Insulation

Palm preparations are made by reactiveing palms with a solution of sodium sydrock.
NaOH at 15 percent by weight, with soft fibers and palms taken away.
Grind and sift separate powder sizes of 100 mesh, 150 mesh and 200 mesh respectively, after which palm powder and polyurethane foam are taken. It is shaped like a heat insulation sheet with palm powder.

According to the test results, the heat insulation sheet is obtained from palm powder with polyurethane foam. Powdered Powder
The minimum thermal conductivity average is 0.03359 watts per meter –Kelvin (tested with Hot disk TPS 2500) at 20% palm powder by heavy water at 200 mesh with a minimum lamping average of 214.33 mm./min (as per ASTM D635-98 standard).According to the sheet density test, the best insulation is 150 mesh at a ratio of 30% palm powder by weight. The maximum density is 325.40 kg per cubic meter (tested according to ASTM C 209).At palm powder 0 percent by weight The average humidity minimum is 4.58 per cent by weight. Bending test result at palm powder ratio of 0% by weight The maximum bending resistance average is 2.67 kPa (tested according to ASTM D 1037).At the parara, the part of palm powder by weight has an average tensile strength parallel to the maximum frontal force of 2204.3 kPa (tested according to ASTM D 1037) at a ratio of 0 percent palm powder, with an average heat resistance of up to 1.489 square meters-klevini per watt.

ใส่ความเห็น

อีเมลของคุณจะไม่แสดงให้คนอื่นเห็น ช่องข้อมูลจำเป็นถูกทำเครื่องหมาย *